磷化液温度及磷化液参数是影响磷化产渣量的主要因素，在生产过程中应该控制磷化液的工艺温度及磷化液的促进剂，游离酸及总酸的指标，确保磷化膜致密的同时磷化产渣少，磷化液中含渣量一般要求控制在300-400ppm以下[3]，而磷化液温度的控制主要通过热交换的方式进行加热，本文针对加热所使用的热水温度对磷化升温过程产渣的影响这一问题进行了实验对比。

　　对于间歇生产的汽车生产线，为了更高效的使磷化槽液温度升至工艺范围，磷化升温过程一般采用温度较高的热水对其进行换热，通常情况认为高温会产生更多的磷化渣，同时还会损耗更多的能源。

　　磷化线为了验证热水温度对磷化液产渣量和换热效率是否有影响，根据磷化液现场工艺的温度，设定两种水浴温度（分别为65℃和80℃）对磷化液进行升温，升温及恒温过程均对磷化液进行搅拌。

　　升温至工艺温度（50℃）后在50℃水浴中恒温4小时，恒温结束后对磷化液产渣量测量，根据测量结果判定不同水浴温度对磷化液产渣量的影响。

　　现场取磷化液6L，将磷化渣过滤，均分过滤后磷化液为六杯待用（1L/杯），恒温水浴箱升温至设定温度后，将冷却至室温并过滤后的磷化液进行水浴加热至50℃，并记录升温段时间，采用加冷水的方式对水浴箱降温至50℃，设定水浴箱温度为50℃，对50℃磷化液恒温4小时，恒温结束后对磷化磷化设备液含渣量进行测量并记录。

　　磷化后的工件，根据其用途，对其质量指标进行分项检验，主要质量控制指标，包括磷化膜外观，磷化膜厚度或膜重，磷化膜或后处理以后的耐蚀性三大共性指标，根据磷化用途有时还要检测：磷化与漆膜配套性，磷化膜硬度，摩擦系数，抗擦伤性等指标，关于磷化的三共性指标，可参照如下标准及方法。

　　磷化膜外观：采用目测法，相关标准GB11376-89《金属的磷酸盐转化膜》和GB6807-86《钢铁工件涂漆前磷化处理技术条件》。

　　磷化膜厚度或膜重：膜厚度测量采用GB6462《金属的氧化覆盖层横断面厚度显微镜测量法》，也可采用测厚仪，按照GB495高压清洗机6《磁性金属基体上非磁性覆盖层厚度测量磁性方法》或GB4957《非磁性金属基体上非导电覆盖层测量涡流方法》，膜重测量采用重量法，可依照GB6807《钢铁工件涂漆前磷化处理技术条件》或GB9792《金属材料上的转化膜单位面积上膜层质量的测定》。

　　耐蚀性：检测磷化膜本身的耐蚀性可采用硫酸铜点滴法，氯化钠盐水浸泡法和盐雾试验法，点滴法和盐水浸泡法可依照GB6807-86《钢铁件涂漆前磷化处理技术条件》，磷化膜经过后处理如涂油，涂蜡，涂漆后一般进行盐雾试验检验，盐雾试验可依照GB1771-79《漆膜耐盐雾测定法》或GB6458《金属覆盖层中性盐雾性试验》。

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