第一篇 设计规范

在方案设计、规划、制造中、我们将严格按照贵公司的技术要求、行业标准要求、结合公司多年的设计经验、进行规范、优化设计制造、确保贵公司以先进的工艺、一流的设备、良好的工作环境生产出更加优质的产品。

一：设计理念

采用先进工艺、先进设备、以最低成本生产出一流优质产品，为贵公司带来最大的经济效益。

二：设计原则

1 按国家各种设计规范进行设计。

2 采用先进的涂装工艺，确保设备运行稳定可靠，操作简单。

3 利用设计的科学性、设备的先进性确保涂装工艺的实施，生产一流产品。

4 力求按照科学性和经济性的原则做出系统合理、整体最优设计。

5 尽可能以最低的成本生产出优质产品。

6 精心合理安排各设备及管网布置，做到布局合理，物流畅通。

第二篇 涂装生产线设计基本条件

一：总体设计方案

1、处理工件要求：

2、设计要求：

3、动力能源条件：（用户负责提供）

4、业务范围：

A、整套设备平面图纸

B、厂内设备制作

C、现场设备安装

D、设备调试

E、设备维护保养

5、生产线工艺流程：

人工上件 →预脱脂→脱脂→水洗1→水洗2→硅烷→水洗3→热水洗4→钝化→热水洗→吹水→水份烘干（120℃）→自然冷却→人工下件

6、工程分工表：

7、所需设备

二、联合前处理室

2.1、结构说明

前处理设备采用连续通过式喷淋清洗，设备主要由喷淋棚体、液槽、管路循环喷淋系统（包括喷嘴、水泵、阀门、压力表等）、槽液加热系统、排风系统等组成。

本设备设8道工序，包括：预脱脂、脱脂、水洗1、水洗2、硅烷、水洗3、热水洗4、钝化、热水洗，水份吹干各工序全部采用喷淋式，喷嘴全部采用方向可调的卡扣式易拆型喷嘴，喷淋管和喷嘴的布置可保证工作液对工件的最佳清洗效果。

喷淋棚体：

喷淋棚体是联接设备的主体，为全封闭式结构，所有清洗及成膜在封闭棚体内一次完成，中间过渡段设有检修门及检修平台，进出口处设有方便人进出的梯子。各喷淋段之间设有防溅门并留有足够的沥水段以防窜液。棚体外壁板均选用δ1.2不锈钢板，上下采用不锈钢包边。棚体顶部全封闭, 加热段顶部设有保护罩，保护罩底部开口设封气毛刷, 毛刷为耐高温、耐酸、耐碱材料;并设有三台排风装置，可以阻止气体外窜，保护轨道和链条不受腐蚀。

由于前处理各功能槽、通道及喷淋循环管路等系统接触腐蚀性介质，所以根据使用要求喷淋与过渡棚体侧板全部采用δ1.2mm不锈钢板、迷宫式插接结构。底部淌水板采用δ2.0mm不锈钢板折弯后连续焊接。

液槽：

所有液槽均采用主、副槽结构，主、副槽之间设置不锈钢双层过滤网，以除去液槽中的杂质，从而减少喷嘴和水泵的堵塞。

各槽体全部采用δ2.5mm的不锈钢钢板焊接而成，管路全部采用不锈钢钢管；按各段功能要求，设加液口、排放阀、溢流口（或回流口）等。需加热的槽体加δ50mm厚岩棉保温，外敷δ1.2mm厚不锈钢板。

槽液中油的含量低于5g/L，同时也延长了槽液使用寿命。预脱脂及脱脂槽中的油脂处理，采用油水分离器处理。

喷淋装置：

喷淋装置由循环泵、喷淋管道、喷嘴、及阀门组成。各工位循环泵均选用卧式泵，喷嘴采用快速夹扣式调向喷嘴。喷嘴底座材质为PP，夹扣为不锈钢材质加工而成。喷淋管路为不锈钢管，阀门过流部分材质均为不锈钢。

循环喷淋泵均采用国内优质离心泵。硅烷喷淋离心泵选用耐腐蚀离心泵。

◇ 槽液加热系统：加热能源为电加热

均采用槽内间接加热(设置不锈钢热交换器)的方式，使槽液迅速升温到设定温度；

槽液的温度采用温度传感器和数显温控仪表进行自动监测和自动控制。脱脂、水洗工位采用逆流清洗，减少脱脂液及水量消耗。

◇ 过滤系统：

用不锈钢网制成滤网安装在泵的进口，同时循环管路上配有Y型过滤器，防金属杂质破坏泵、阀和喷嘴，影响使用效果，滤网为活动式，可方便拆卸清理。

◇ 排风系统：

为防止设备喷射区的槽液蒸汽扩散到车间腐蚀设备或工件，在喷淋通道顶部设置有保护装置，以防止槽液蒸汽对悬链的侵蚀以及防止润滑油污染工件和槽液，加热段配置有排风系统，采用抽、吸式结构防止水雾等外逸到车间，保护车间环境。

用两台气雾处理装置处理蒸汽，由轴流防腐风机和镀锌钢管制成的排风管道组成，处理率达75%，产生的冷凝水按工艺要求排放至冷凝水管路集中排放。气雾处理装置原理：蒸汽源从通风口自下而上的通过缓冲介质凝聚成水滴，形成冷凝水，冷凝水垂直回流到槽内，气流经除雾后由风机排出，如排空气体不进行处理，排出的风口会有蒸汽或水汽。由于排放的气体已经过处理，风机以后的排风管路采用镀锌钢板制作。

◇ 供水管路：

由不锈钢及阀门组成，在每个槽体上方设有阀门，人工补水。

◇ 排污：

主要由蓄水池、排污泵及管路阀门等组成，在水洗1及水洗2槽体之间设置蓄水池，为减小基础开挖深度，槽体排液的同时排污泵启动将污水泵送到买方污水处理站。从蓄水池到污水处理站的排污管路由买方负责。

悬链设置在室体围护结构之外，为防止蒸气对悬链的腐蚀，一是在一次吊具下方即室体上方两侧设置交叉毛刷密封；二是在加热段室体顶部开口处设置排风口，将溢出的水气排出。

前处理设备在合格化学品的前提下，符合GB7692-87《涂漆前处理工艺安全》和GB7693-87《涂漆前处理工艺通风净化》的有关规定。前处理整机噪音≤80dB。

◇ 吹水：

前处理出口设置风幕风机吹水工序，可吹去工件表面积水，缩短水分干燥时间。

◇其它：

前处理所有联结件采用不锈钢材质；

2.2、主要技术参数

三.烘干烘道设备

热风循环工作原理：

烘干、固化时，通过风机将烘道内的空气（经初级过滤网过滤后），送入燃烧室进入热能转换器进行热量交换，经过风机风道出口，热空气从烘道底部风管出口进入到烘道室内。风管出口设置数块风量可调阀,用来调节控制室内风的流速及温差。烘道内的热空气经回风管吸入起循环作用，除吸进少量新鲜空气外，绝大部分热空气又被继续加热利用，循环送入到烤房内部，使得烤房内温度逐步升高，当温度达到设定温度时燃烧器自动关闭，起到温差缩小的作用。

设备结构特点：

1. 生物颗粒加热热风循环烘道由进出口桥段、室体、送回风管道、底框架、内框架、加热系统及自动控温系统等组成。

2. 采用桥式烘道，减少占地面积，节约设备成本，最大限度的减少热量损失。

3. 烘道外壁采用互式压型板，既保证了壁板强度，更可使每个视角观察设备时外表的美观，均称。

4. 烘道室体采用一体式保温板外0.5㎜彩涂波纹板,内用0.5㎜不锈钢板,内敷100㎜厚隔热岩棉。壁板采用插板式结构，室体插板对缝严密，无漏热现象，外表平整美观，保温效果好外壁中间温差≤10℃+室温，底架主材采用80*80矩形管组焊而成。

5. 燃烧室插板内壁为不锈钢板，外壁为钢板，内、外壁内填充纤维岩棉绝热层，绝热层厚度为150mm。

6. 整体插板组由型钢、内框架、插板槽、插板帽等连接为一体安装在高架底座上。

7. 热风循环系统采用下送风、上回风方式，有效利用了工件挂具肩部的空间，提高了炉体有效容积利用系数，减少装机功率。

8. 主送风管采用均匀送风设计，送风管均设有调节阀，保证了炉内温度场的均匀，便于调节。

9. 循环风机采用特制的耐高温、低噪音离心风机，风机的叶轮、主轴及轴承均经过特殊处理，噪音≤85dB。

四：悬挂链输送系统

1、 悬挂输送机包括驱动装置、张紧装置、链条、直轨、各种角度的弯轨检查轨、伸缩接头、润滑装置及各种括架和吊架等等。

2、 驱动装置采用卧式、并设置有过载防护机构、张紧机构采用重锤张紧。

3、 链条采用轴承链条。

4、 悬挂线输送设备明细表：

5、 结构设计：

A、全线垂直弯轨夹角为30度，垂直弯轨和水平弯轨均采用耐磨的锰钢材质弯轨。

B、炉体内有效区的两端配置伸缩轨。

C、在悬链的适当位置安装润滑装置和检查轨。

D、选择适合距离安装轨道支撑架，采用立柱支撑和悬吊支撑方式，具体安装方式视现场条件而定。

E、采用变频调速驱动，并在多处设置急停按钮。

F、轨道安装过程中，使用水准仪和水平尺进行校正。

G、两轨焊接时使用轨道专用胎具，确保接缝处的内表面光滑平整。

H、调试后的悬挂线在全线满负荷情况下，经180度炉温烘烤时，运行平稳，安全可靠，无异常现象。

I、驱动装置设置过载防护机构，当驱动力超过设定值时，限力机构动作，切断电源，输送机停止运行。

J、张紧装置采用重锤张紧。

六：电器控制系统

1、控制系统

包括控制箱、控制柜、电缆、电缆桥架、穿线管等。

2、制作方式及电控箱配置

整厂设备采用与控制系统相结合，本着安全实用操作方便，布局美观等原则。

3、制作规范及主要元器件产地

● 电控箱： 若干

● 所有电器采用过载、短路保护强、若电分开布置。

● 电控箱外壳采用SS-1mm冷板折成型，表面喷塑，颜色客户可自定。

● 电控系统的电机主回路采用传统的断路器、接触器、热继电器，具有短路过载及缺相保护功能。

● 系统内设：工艺流程、参数设置、输送链控制、各种泵体启动控制、固化烘道风机与炉子连锁控制等其他功能。

● 烘炉的循环运风系统与加热具有连锁和时间控制功能。

● 生产线各部分之间实行连锁控制，烘炉启动，输送系统必须启动。

● 电器柜面板采用SS-1mm冷板制作，标志清晰、表面整齐、豪华美观，内部布局合理，排列整齐。便于观察和操作，元器件均采用名优产品，节能、性优、易购。柜门把手配有锁具，各种控制按钮、转换开关、仪表指示灯等标牌。

七、质量保证

（1）乙方保证所供货物是全新的、未使用过并符合甲方所规定的技术要求。

（2）乙方保证所供货物所采购的配件和元器件是正规厂商提供的合格产品，符合设计和使用要求。

（3）乙方保证在合同签订之日起5天内提供喷漆设备整体布置及地基图

（4）乙方所供货物在正常使用、保养条件下，承诺质量保证期为货物最终验收交付之日起12个月。在质量保证期内，由于乙方设计、工艺和材料及配件选取方面的缺陷而发生的设备故障，乙方负责保修，所需费用由乙方承担。

（5）货物到达甲方后，由于甲方保管不善而造成的质量问题或超出保修期，乙方负责维修，有关费用由甲方承担。

八、售后服务承诺

（1）乙方在交付所供货物时，随机提供产品使用说明书、合格证。包括设备总图、电气原理图、操作使用说明和保养维修注意事项及设备正常运行所需易损件、备件清单等资料。

（2）乙方在所供货物质保期内，向甲方免费提供质量保证的维修服务。

（3）乙方负责长期按出厂价提供所供货物所需的维修配件和必要的技术服务。

（4）乙方负责长期提供所供货物的维修服务，包括因甲方使用、保养不当而产生的故障维修和质保期满后的常规维修服务，所需费用另行商定。

（5）乙方在接到甲方的故障维修通知（电话或者传真）后，负责响应时间在6小时内，12小时内派专员到甲方现场进行处理。

九、施工组织

1、合同生效15天内，将安装前的详细要求及安装基础资料图提供给买方。

2、订单下发后，所有设备材料60日历天内运输到安装现场90日历天内完成安装调试并交付使用。

3、结构件材料和配套件按工程进度计划采购到位。

4、制定施工安排，按设备不同结构和工种设置施工小组，按施工进度计划实施工。

5、根据设计图部分结构件在工厂内制作完毕，部分结构件在现场制作，最终部件运至现场进行组装。

十、其它项目（包装、运输、安装调试）

1、包装、运输

设备包装坚固，并能防腐、防锈、防震、便于吊装，适用于内陆运输。因运输原因而引起的设备锈蚀、破损等，由卖方自行更换。

2、安装调试、培训及验收

我方将在设备安装后负责对买方人员技术培训。培训内容包括设备的机械、电气控制、维修、保养、操作等基本原理，并保证培训人员有独立的操作能力。

安装调试：设备到货后，我方将按买方通知的日期，派经验丰富的专家到买方工厂负责安装、调试、直至设备进入正常的工作状态。